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銅鑄件件中縮孔的形成由于凝固過程中金屬液的體積收縮得不到補(bǔ)償引起的。通過二維的金相或者斷層掃描切片圖像觀察到的縮孔呈現(xiàn)出的是一系列不連續(xù)的小孔洞，而實(shí)際上從三維圖像中可以看出其連通成一體并且具有復(fù)雜的曲面?？s孔的復(fù)雜曲面是由于其與枝晶間液體的接觸有關(guān)。

微觀孔洞是鋁合金鑄件的主要缺陷之一，其對(duì)鑄件的力學(xué)性能尤其是疲勞性能有著重要的影響。鑄造合金的疲勞性能主要與其孔洞缺陷及微觀組織特征相關(guān)。對(duì)于含有相當(dāng)數(shù)量孔洞的鑄件，其疲勞性能的分散性主要受孔洞的數(shù)量和尺寸影響。而對(duì)于含有較少孔洞的鑄件，其疲勞行為主要受其孔洞以外的微觀組織特征決定，如氧化膜、相粒子、枝晶間距、晶粒大小等。

影響疲勞性能的因素有很多，一般認(rèn)為，無缺陷的延性固體受循環(huán)載荷作用下，疲勞裂紋萌生于表面駐留滑移帶和侵入擠出，這是由于不同的滑移面產(chǎn)生不同的滑移量造成的。由于PSB和基體界面的位錯(cuò)密度和分布有突變，從而產(chǎn)生間隙，易成為疲勞裂紋萌生區(qū)域。

在具有孔洞、氧化膜等缺陷的鑄件中，這些缺陷成為了引起疲勞失效的主要因素。A356鑄造鋁合金的微觀孔洞和組織、成分、共晶相形貌)對(duì)疲勞性能的影響，指出在鑄件孔洞缺陷很少時(shí)，疲勞性能主要受氧化膜和微觀組織影響。討論了晶粒大小、孔洞和非金屬夾雜物等對(duì)疲勞裂紋萌生過程和S-N曲線形狀的影響。不同夾雜物對(duì)A356一T6鑄造鋁合金疲勞性能的影響(孔洞類缺陷得到控制)，提出基于微觀組織(樹枝晶大小、較大Si粒子尺寸、較大孔尺寸、較大氧化物尺寸和孔洞離表面的距離)的高周疲勞裂紋萌生和擴(kuò)展模型，計(jì)算出不同應(yīng)力條件下的疲勞壽命。

壓鑄過程就是一個(gè)特殊過程，壓鑄件的質(zhì)量形成在壓鑄過程中不能得以實(shí)際控制，所有的工藝參數(shù)只是外部控制的間接測(cè)量而己，壓鑄件的真實(shí)質(zhì)量只能由事后檢驗(yàn)來驗(yàn)證；而此時(shí)，壓鑄件的質(zhì)量己經(jīng)形成，檢驗(yàn)結(jié)果對(duì)壓鑄件的質(zhì)量不能得到任何改變。因此，為使壓鑄出來的產(chǎn)品質(zhì)量得到保障，就對(duì)壓鑄過程采取的控制措施，例如嚴(yán)格控制壓鑄過程中工藝參數(shù)的穩(wěn)定性和人員操作的一致性等。但是，能否及時(shí)發(fā)現(xiàn)不合格的壓鑄件，盡可能地減少廢品損失，在生產(chǎn)過程中顯得尤為重要。

零部件是有氣密性和性要求的產(chǎn)品，其內(nèi)部氣孔、縮孔及漏氣缺陷成為產(chǎn)品報(bào)廢的主要原因。因此，為保證和提高產(chǎn)品的品質(zhì)，滿足批量生產(chǎn)的要求，從生產(chǎn)準(zhǔn)備階段就采取一些質(zhì)量控制措施，對(duì)壓鑄件的質(zhì)量施加一些良性的影響，來確保大批量生產(chǎn)出的壓鑄件質(zhì)量的性和穩(wěn)定性。本文擬從壓鑄準(zhǔn)備、壓鑄過程、樣件檢測(cè)(事前、事中、事后)這三個(gè)階段簡要論述壓鑄件質(zhì)量控制措施。