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鑄銅件表面由于模具型腔磕碰及推桿、鑲塊、活動塊等零件拼接所留下的突出或凹下的痕跡，產(chǎn)生原因有：

1.推桿調(diào)整不齊或端部磨損。

2.模具型腔、滑塊拼接部分和其活動部分配合欠佳。

3.推桿面積太小。

可以通過調(diào)整推桿至正確位置，緊固鑲塊或其他活動部分，消除不應有的凹凸部分，加大推桿面積或增加個數(shù)進行排除。

由于模具型腔表面產(chǎn)生熱疲勞而形成的鑄銅件表面網(wǎng)狀凸起痕跡和金屬刺，產(chǎn)生原因有：

1.模具型腔表面龜裂造成的痕跡，內(nèi)澆口區(qū)域附近的熱傳導最集中，摩擦阻力最大，經(jīng)受熔金屬的沖蝕最強，冷熱交變最劇，最易產(chǎn)生熱裂，形成龜裂。

2.模具材料不當或熱處理工藝不正確。

3.模具冷熱溫差變化大。

4.合金液澆注溫度過高，模具預熱不夠。

5.模具型腔表面粗糙度Ra太大。

6.金屬流速過高及正面刷型壁。

可以正確選用模具材料及合理的熱處理工藝，模具在壓鑄銅件前必須預熱到工作溫度范圍，盡可能降低合金澆注溫度，提高模具型腔表面質(zhì)量，降低Ra數(shù)值，鑲塊定期退火，消除應力，正確設計澆注系統(tǒng)，在滿足成型良好的條件下，盡可能用較小的壓射速度來進行排除。